真空感應熔煉爐大約始于1920年，用于熔煉鎳鉻合金。直到第2次世界大戰(zhàn)，由于真空技術的進步使真空感應熔煉才開始真正發(fā)展起來。1926年德國用真空感應爐（容量4t，功率350kw）熔化Co.Ni合金。二戰(zhàn)期間歐美等國家已達到了實用化程度并取得了飛速發(fā)展，日本也相繼采用。這種方法多用于熔煉耐熱鋼、軸承鋼、純鐵、鐵鎳合金、不銹鋼等多種金屬材料。這一方法使材料的斷裂強度、高溫韌性、耐氧化性等都得到了改善。由于大型真空抽氣設備（如增壓泵）的出現(xiàn)，真空感應爐也逐步向大型化發(fā)展。以美國為例，1969年真空感應爐的容量已達到27.60t的規(guī)模。滿足了各種金屬材料工業(yè)化生產的要求。西歐各國也在20世紀60年代，將爐子向大型化發(fā)展并不斷改進，可在冶煉過程中不破壞真空，在裝料、鑄模準備及澆鑄操作等過程實現(xiàn)連續(xù)的或半連續(xù)的真空感應熔煉。美國consarc公司和德國ALD是目前國際上最主要的大型真空感應熔煉爐制造企業(yè)，生產的大型真空感應熔煉爐可以達到30t，甚至更大。  中國自行生產的真空感應熔煉爐的容量一般比較小，主要為5-1500kg。2t以上的大型感應爐主要從德國、美國、日本進口。20世紀80年代初，撫鋼在國內率先從德國引進3t/6t大型真空感應爐。從90年代以后國內寶鋼特鋼、東北特鋼和攀長鋼等企業(yè)先后從國外引進了大型真空感應爐，最大容量為12t。目前正在引進的最大容量為24t。

    作為熔煉設備的一種在鑄鐵熔煉和雙聯(lián)熔煉中已有幾十年的歷史，我國在制造應用工頻爐和中頻爐方面也有了豐富的經驗，在電源結構、變頻技術、集成控制、循環(huán)冷卻技術等諸多方面都取得了令人矚目的進步。采用感應熔煉爐和保溫的廠家越來越多， 感應爐熔煉特點：1）用于熔煉的感應爐，目前可制造的單臺容量也可達到近百噸，能滿足大規(guī)模生產的需要。但電力裝機容量的擴大常常是諸多企業(yè)難于逾越的障礙。因此，感應爐更適合中小規(guī)模的生產。2）感應爐可熔化常用的各種牌號鋼鐵和有色金屬。僅就鑄鐵件生產而言，感應爐對產品的適應性優(yōu)于沖天爐，感應爐能熔煉多種高合金鑄鐵，如高鉻鑄鐵。3）感應爐是間斷熔煉，間隔一段時間提供等于爐子容量的鐵液，對于階段工作制的生產方式，感應爐更適宜。4）對環(huán)境的影響：感應熔煉爐煙塵為氧化物微細顆粒；較強的電磁污染；污染全在廠房之內；感應爐以電為能源，每噸鐵液耗電能2160MJ(600kWh)左右。

    真空感應熔煉（VIM）是在真空條件下，利用電磁感應在金屬導體內產生渦流加熱爐料進行熔煉的方法，具有熔煉室體積小，抽真空時間和熔煉周期短，便于溫度壓力控制、可回收易揮發(fā)元素、準確控制合金成分等特點。由于以上特點，現(xiàn)在已發(fā)展為特殊鋼、精密合金、電熱合金、高溫合金及耐蝕合金等特殊合金生產的重要工序之一。

    感應熔煉是除電弧爐以外較重要的一種電爐熔煉方法。與電弧爐相比，其特點有：

   （1）電磁感應加熱。由于加熱方式不同，感應爐沒有電弧加熱所必須的石墨電極，從而杜絕了電極增碳的可能，因而可以熔煉電弧爐很難熔煉的含碳量極低的鋼和合金。

   （2）熔池中存在一定強度的電磁攪拌，可促進鋼水成分和溫度均勻，鋼中夾雜合并、長大和上浮。

   （3）熔池比表面積小。優(yōu)點是熔煉過程中容易控制氣氛，無電弧及電弧下高溫區(qū)，合金元素燒損少、吸氣少，所以有利于成分控制、氣體含量低和縮短熔煉時間；缺點是渣鋼界面面積小，再加上熔渣不能被感應加熱，渣溫低，流動性差，反應力低，不利于渣鋼界面冶金反應的進行特別是脫硫、脫磷等，因而對原材料要求較為嚴格。

   （4）煙塵少對環(huán)境污染小。熔煉過程中基本無火焰，也無燃燒產物。